Materialbewegungen verfolgen: So lässt es sich präzise lokalisieren

Die Ziele: Mehr Tempo bei Materialbewegungen und Fertigung, weniger Lagerflächen, geringere Überproduktion. Jurij Schmidt, Logistikexperte bei ams.solution hat das Projekt begleitet.

Materialbewegungen im ERP-System verfolgen

Inwieweit ist eine ERP-Software wie prädestiniert für die Abbildung logistischer Prozesse?

Jurij Schmidt: Die Abbildung von Logistikprozessen gehört zu unseren Kernkompetenzen, sie ist integraler Bestandteil des vernetzten, digitalen Wertschöpfungsprozesses, den unsere Kunden mit unserer Software steuern. Eine funktionale Besonderheit, die unser System als Ergebnis seiner Spezialisierung auf die Losgröße 1+ mitbringt, ist die Möglichkeit des Arbeitens mit O-Teilen, also mit Artikeln ohne Ar­tikelnummern.

Für den Logistikprozess erweist es sich als großer Vorteil, dass alle Ma­terialien gleich behandelt werden, unabhängig davon, ob Artikel mit oder ohne Artikelnummern verwendet werden.

Warum ist dieser Aspekt so wichtig?

Schmidt: Die große Stärke des O-Teile-Managements ist auch ihre Schwäche. Für herkömmliche Mittel ist die Existenz einer Artikelnummer essenziell, um die Nachvollziehbarkeit der Materialbewegung zu gewehrleisten. Deswegen setzten wir bei ams auf ein von den Nutzern frei verwaltbares Platzkonzept, welches wir mit Ladungsträgern – den Ladeeinheiten – kombinieren und so die homogene Verarbeitung von Materialien und Teilen ermöglichen.

Das Projekt hat seinen Ursprung in der Praxis. Wie lauten die konkreten Anforderungen?

Schmidt: SSI Schäfer möchte mittels einer Materialflussnachverfolgung die maximale Kontrolle über die internen Materialbewegungen gewinnen. Das Unternehmen betreibt ein Konsolidierungslager mit Anlieferungen aus unterschiedlichen Quellen. Dazu gehören ein Lager, von dem aus Material per Shuttle zum Konsolidierungslager gebracht wird, sowie zwei weitere externe Lieferanten. Daraus ergibt sich, dass von einer Vielzahl an Materialien nicht bekannt ist, an welchem exakten Ort sie sich gerade befinden und ob bereits das Material vollständig in der Konsolidierungsfläche gesammelt ist. Man will jetzt den exakten Lagerort eines bestimmten Teiles zu einem bestimmten Zeitpunkt abbilden. Dazu wird ermittelt, wann und wo welche Teile zu welchen Arbeitsschritten benötigt werden.

Transparent von A nach B

Wie kann dies gelingen?

Schmidt: Indem man vom bisherigen Push- auf das sogenannte Pull-Prinzip umstellt. Anstatt das Material auf Verdacht an die nächste Stelle in der Produktionskette weiterzuschicken (Push-Prinzip), wird es für den jeweiligen Produktionsschritt gezielt angefordert (Pull-Prinzip). Auf diese Weise ist der Materialfluss immer nur so schnell wie die Menschen, die mit dem Material arbeiten. Dies verhindert unnötige Materialstaus und stellt sicher, dass sich Materialien stets zur richtigen Zeit am richtigen Ort befinden, was die Lagerbestände minimiert.

In welcher Weise wird der Pilotkunde eingebunden?

Schmidt: Wir entwickeln in dem Projekt agil nach Scrum, also in enger Zusammenarbeit mit SSI als Impulsgeber. In Reviews präsentieren wir den Anwendern alle drei Wochen die neuentwickelten Features und erhalten noch während des Meetings die notwendige Rückmeldung. Die geäußerten Punkte setzen wir im folgenden Entwicklungsschritt, dem nächsten „Sprint“, unmittelbar um.

Welche sind die nächsten Schritte?

Schmidt: Wir denken im Rahmen der Weiterentwicklung nicht mehr nur in festen Orten, sondern auch in mobilen. Dies bedeutet, dass wir Transportfahrzeuge einbinden können, die nicht nur innerbetrieblich unterwegs sind, sondern auch außerhalb. Eine mögliche Variante zur Umsetzung in der Praxis könnte dabei sein, innerbetriebliche Checkpoints zu definieren, an denen mithilfe von RFID-Chips oder Scans Material, das eine Kreuzung oder ein Regal passiert, mit Koordinaten versehen wird und so exakt lokalisiert werden kann.

Jurij Schmidt ist Product Owner für ams.erp Logistics.

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