Maschinendaten: Wie Unternehmen mit deren Analyse besser durch die Krise kommen

Der Maschinen- und Anlagenbau in Deutschland leidet weiterhin unter der Corona-Pandemie. Das Maschinenbau-Barometer für das dritte Quartal der Beratungsgesellschaft PWC besagt, dass die deutschen Maschinenbauer für die kommenden zwölf Monate einen Umsatzrückgang von 11,8 Prozent erwarten und einen Umsatzverlust von 22,2 Prozent im Rahmen der Krise. Ein neuer Negativrekord. Grund dafür sind sowohl fehlende Abnehmer als auch mögliche Lieferengpässe durch zu Risikogebieten ernannte Länder. Die Einfuhr von Materialien wird so deutlich erschwert. Ein Ausweg liegt in der Analyse von Maschinendaten.

Der Report lässt außerdem durchblicken, dass der Großteil (64 Prozent) während der sinkenden Einnahmen ihre Kosten konstant halten möchte. Während diese Absicht positiver anzusehen, ist als eine Erhöhung der Kosten, so sollten sich die Entscheider der Branche mit Mitteln und Wegen auseinandersetzen, die es ihnen ermöglichen Kosten und Ressourcen einzusparen und dabei möglichst sinnvoll zu nutzen.

Maschinendaten zum Sparen nutzen

Gerade jetzt ist es von zentraler Bedeutung sich seiner realen Einnahmen und Ausgaben bewusst zu werden. Sinkender Umsatz und fehlende Ressourcen müssen in die Planung für die Zukunft mit aufgenommen und berücksichtigt werden. Geschieht dies nicht, besteht das Risiko, dass Unternehmer künftig von unerwarteten Wendungen der Krise umso härter getroffen werden. Kosten können allerdings bereits durch etwas eingespart werden, was sich längst im Repertoire befindet: die eigenen Maschinendaten.

Von Taktzeit, über Stillstände bis hin zum Energieverbrauch – Maschinendaten liefern Unmengen an Informationen. Um Ausfälle und Probleme zu vermeiden, müssen diese den Verantwortlichen in Echtzeit zur Verfügung stehen und zur Auswertung bereit sein. Bestenfalls werden die Daten bereits durch die ausgewählte Software aufbereitet und sind in Form von Reports oder Dashboards übersichtlich einsehbar. Daraufhin können Rückschlüsse über den tatsächlichen Status der Maschinen geschlossen werden.

Der Einsatz einer nutzerfreundlichen Software und die Einrichtung von passenden Control Rooms erlaubt es den betroffenen Mitarbeitern die Daten während des Betriebs einzusehen. Die Datentransparenz und übersichtliche Darstellung führen dazu, dass jeder Mitarbeiter die Auswertungen verstehen und bei Bedarf sofort reagieren kann. Mitarbeiter im direkten Kontakt mit den Maschinen sowie Servicemitarbeiter verfügen meist nicht über umfängliche IT-Kenntnisse, können auf diese Weise dann allerdings dennoch Gebrauch von Maschinendaten machen.

Maschinendaten: Überwachung der Anlagen über Edge

Eine sehr sinnvolle Einsatzmöglichkeit von Maschinendaten ist die Entwicklung eines Digital Twins. Edge-Applikationen, die bereits bei der Herstellung verbaut werden, erlauben die durchgehende Überwachung der Anlagen durch den Servicemitarbeiter des Herstellers. Das bedeutet, dass ein Ausfall bereits bevor er geschieht erahnt und somit vermieden werden kann. Gleichzeitig sind so noch nicht notwendige Reparaturen oder Instandhaltungen vermeidbar und lassen den Service wesentlich effektiver arbeiten. Die Kundenzufriedenheit bleibt bestehen und stärkt damit selbst in Krisenzeiten das Vertrauen in den Anbieter.

Das wichtigste Ziel: Statistische Flottenanalyse. Während Maschinen und Anlagen herkömmlicherweise nach vorgegebenen Normen und Angaben hergestellt werden, die häufig zum Zeitpunkt der Produktion nicht mehr zeitgemäß sind, lassen sich durch statistische Flottenanalyse eventuelle Fehler schnell ausräumen. Dafür werden durchgängige Daten über die gesamte Maschine sowie einzelne Bauteile gesammelt. Diese Daten geben Einblick in die tatsächlichen Anforderungen und Herstellern so die Chance ihre Anlagen künftig effizienter und ausfallsicherer zu produzieren. Die Verbesserung ihrer Maschinen führt in Krisenzeiten durch weniger Ausfälle zu mehr Sicherheit und durch erhöhte Qualität auch beim Endkunden zu einer besseren Lage, da seltener Reparaturen vonnöten sind.

Neuer Standard durch Datenanalyse

Datenanalyse bietet für alle involvierten Parteien lediglich Vorteile, die genutzt werden sollten. Die Corona-Pandemie hat bereits zu einem Umdenken geführt und die Nutzung digitaler Lösungen stark vorangetrieben. Nichtsdestotrotz nutzt nur ein Bruchteil der Maschinen- und Anlagenbauer die großen Mengen an Daten, die ihnen zur Verfügung stehen sinnvoll ein. Die Lage hat gezeigt, dass es sich auszahlt frühzeitig auf jegliche Eventualitäten vorbereitet zu sein, die Analyse von Daten sollte sich daher schnellstmöglich zum Standard in der deutschen Industrie entwickeln.

Da besonders kleine und mittelständische Unternehmen nicht über IT-Abteilungen verfügen sind bei der Umstellung leicht nutzbare Lösungen gefragt. Damit sind Funktionen wie Plug & Play zur sofortigen Inbetriebnahme oder Low-Code-Anwendungen, die ohne jegliche Programmierkenntnisse nutzbar sind, einen Blick wert. Ist die Lösung zusätzlich noch agnostischer Natur, kann sie in das bereits vorhandene System einfach integriert werden. Der Markt verfügt bereits über Angebote, die sich genau auf diese Bedürfnisse spezialisiert haben, wie beispielsweise die IIoT-Technologie von Senseforce.

Noch haben Unternehmen die Chance sich auf den Digitalisierungsdruck der Pandemie einzulassen und schnell und einfach ihre Prozesse umzustellen. So können Hersteller und Kunden effizient Zeit und Geld sparen. Ressourcen, die während Krisenzeiten umso wertvoller sind.

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Über den Autor: Michael Breidenbrücker ist CEO der Senseforce GmbH.