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Digitalisierungs-Studie: zähe Umsetzung kostet deutscher Industrie Umsatz

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Die International Data Corporation (IDC) hat Ende Oktober auf dem 3DExperience Forum 2016 in Berlin eine neue Studie mit dem Titel „Digitale Transformation im verarbeitenden Gewerbe - von der Industrie 4.0-Vision zur Wirklichkeit” vorgestellt. Die Studie wurde von Dassault Systèmes in Auftrag gegeben, um den Status-quo von Industrie 4.0-Initiativen in Deutschland zu beschreiben und Empfehlungen zu erarbeiten.

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Die International Data Corporation (IDC) hat Ende Oktober auf dem 3DExperience Forum 2016 in Berlin eine neue Studie mit dem Titel „Digitale Transformation im verarbeitenden Gewerbe – von der Industrie 4.0-Vision zur Wirklichkeit” vorgestellt. Die Studie wurde von Dassault Systèmes in Auftrag gegeben, um den Status-quo von Industrie 4.0-Initiativen in Deutschland zu beschreiben und Empfehlungen zu erarbeiten.

Welche Rolle spielt die digitale Transformation derzeit für deutsche Unternehmen? Wie viele Industrie 4.0-Projekte planen sie? Wie viele setzen sie heute schon um? Das führende Marktforschungs- und Beratungsunternehmen IDC hat für die Studie im August 2016 rund 200 Führungskräfte in Unternehmen aus dem verarbeitenden Gewerbe in Deutschland befragt.
Die Ergebnisse auf einen Blick:
• Bedeutung nimmt zu: Immer mehr Fach- und Führungskräfte in Deutschland beschäftigen sich mit dem Thema Industrie 4.0
• Große Hindernisse: Schaffen einer gemeinsamen Datenbasis und Abstimmung zwischen den Abteilungen
• Fünf Empfehlungen, um die nächste Stufe zu erreichen: Organisatorische Weichen stellen, Datensilos aufbrechen, Mehrwert für das Unternehmen definieren, Digitalisierungs-Know-how aufbauen, Datensicherheit berücksichtigen

Zahl der Digitalisierungs-Führungskräfte steigt

Die Zahl der Fach- und Führungskräfte, die sich mit Industrie 4.0 auseinandersetzen, ist seit 2014 von 31 Prozent auf 53 Prozent gestiegen. Dennoch gelingt vielen deutschen Unternehmen noch nicht die Umsetzung ihrer Industrie 4.0-Initiativen. Mark Alexander Schulte, Senior Consultant bei IDC Central Europe und Autor der Studie, sieht diese Entwicklung kritisch: „Wir prognostizieren, dass bis 2019 bereits 75 Prozent der Industriebetriebe ihre Wertschöpfungskette durch digital vernetzte Prozesse und Objekte transformieren und somit ihre Reaktionsschnelligkeit und Produktivität um 15 Prozent steigern werden. Wer jetzt nicht die Weichen in Richtung Industrie 4.0 stellt, wird von seinen Wettbewerbern abgehängt.“

Umsetzung zäh

Die Befragten gaben an, deutlich mehr Projekte in der Planungs- und Pilotphase zu haben, als noch 2015 (eine Steigerung von 5 bzw. 7 Prozentpunkten), bei der Umsetzung aber nur wenig voranzukommen. 55 Prozent sagen, es gehe durch interne Abstimmungsprozesse zu viel Zeit verloren. 44 Prozent gaben an, deswegen sogar Umsatz zu verlieren. Oft stehen etablierte Strukturen und ein mangelnder Veränderungswille einem breiten Roll-out im Weg. Bei den meisten Unternehmen ist das Thema vorwiegend in der IT-Abteilung angesiedelt. 81 Prozent der Führungskräfte dort beschäftigen sich mit Industrie 4.0. Im Engineering, in der Produktion oder der Logistik sind es hingegen im Durchschnitt nur 45 Prozent. Lediglich 5 Prozent der befragten Industrieunternehmen besitzen derzeit eine zentrale Datenplattform, die sämtliche Fachbereiche im Wertschöpfungsprozess verknüpft.
70 Prozent der befragten Unternehmen arbeiten an einer solchen einheitlichen Datenbasis, um den Informationsaustausch entlang der Wertschöpfungskette zu forcieren. Um dieses Ziel umzusetzen, müssen auch die finanziellen Rahmenbedingungen geschaffen werden. Planten vor zwei Jahren lediglich 23 Prozent der Fabrikbetreiber finanzielle Mittel ein, gehen heute bereits 69 Prozent der Fabrikbetreiber davon aus, dass es auch im kommenden Jahr ein Budget für Industrie 4.0-Projekte geben wird.

Digittalisierungs-Stellen geschaffen

Darüber hinaus hat fast jedes dritte Industrieunternehmen in den vergangenen 12 Monaten eine Stelle für diese Aktivitäten geschaffen. Neben der Definition von Verantwortlichen oder Teams, ist Sicherheit eines der Kernthemen. 19 Prozent der befragten Industrieunternehmen mussten ihre Produktion in den vergangenen 12 Monaten unterbrechen, weil Dritte versucht haben, auf die Daten des Unternehmens zuzugreifen.
Trotz dieser Bedenken, wächst die Zahl der erfolgreichen Industrie 4.0-Anwendungsfälle. Sie zeigen, wie eine engere Abstimmung entlang des Wertschöpfungsprozesses es ermöglicht, flexibel auf neue Anforderungen zu reagieren und somit Kunden schneller zu bedienen.
Die Digitalisierung schafft neue Technologien und erweitert deren Einsatzmöglichkeiten: Laut Studie plant jedes dritte Industrieunternehmen in den kommenden drei Jahren Wearable Devices, Augmented und Virtual Reality in der Produktion und im Engineering einzusetzen.

Andreas Barth, Managing Director EuroCentral bei Dassault Systèmes, erklärt: „Der rasche Fortschritt dieser Technologien wird die stärkere Vernetzung der Abteilungen von der Entwicklung bis hinunter zum Shop-Floor in den kommenden Jahren maßgeblich vorantreiben. Mit der 3DExperience Plattform und den Lösungen von Dassault Systèmes können Unternehmen jetzt einen digitalen End-to-End-Prozess schaffen, der es allen Mitarbeitern aller Fachbereiche ermöglichen wird, besser zusammenzuarbeiten. So leisten wir einen bedeutenden Beitrag zur Weiterentwicklung von Industrie 4.0“.

Erfolgsmodell: Flexibel, agil und die richtigen Talente an Bord

Flexibel und agil zu sein, die richtigen Talente an Bord zu holen, Budget zur Verfügung zu stellen, gleichzeitig aber auch die Sicherheit der Daten zu gewährleisten – das sind wichtige Erfolgsfaktoren für Digitalisierungsprojekte. Folgende fünf Empfehlungen können Unternehmen dabei helfen, bei der Durchdringung von Industrie 4.0 die nächste Stufe zu erreichen:
1. Industrie 4.0 muss in der Organisation verankert werden. Unternehmen sollten Verantwortung dafür abteilungsübergreifend verteilen.
2. Es gilt Handlungsfelder zu definieren, in denen Industrie 4.0 einen messbaren Mehrwert leisten kann.
3. Das Management muss Datensilos in den Fachbereichen aufbrechen.
4. Die Förderung von Digitalisierungs-Know-how in der Belegschaft durch gezielte Entwicklungsmaßnahmen stärkt Wettbewerbsfähigkeit.
5. Maßnahmen zur Datensicherheit von Beginn an in Industrie 4.0-Projekten einplanen.

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